Die Betonböden, insbesondere, wenn sie im Außen- und Industriebereich realisiert wurden, sind großem mechanischen und chemisch-physikalischem Stress ausgesetzt. Die durch Frost-/Schmelzzyklen verursachten Aggressionen verursachen starke Beschädigungen und vorzeitige Alterung des Bodens. Im Laufe der Jahre zeigen sich durch die kontinuierlichen und wiederholten Beschädigungsaktivitäten und den natürlichen Verschleiß kortikale Abplatzungen, die auch sichtbar und einige Zentimeter groß sein können, Beschädigungen der Fugen, oberflächliches Abkreiden, Staubbildung, etc.

Im Bereich der Schwerindustrie (Stahlhütten, mechanische Industrie, chemische Industrie, etc.) finden sich durch die enormen mechanischen Belastungen, eventuelle thermische Beanspruchung, aggressive chemische Wirkstoffe (wie die häufige Imprägnierung mit Kohlenwasserstoffen) weitere Ursachen für die Beschädigung der Bodenoberfläche. Der vorgeschlagene Reparaturzyklus wurde in den Jahren 2004-2006 für die kortikale Reparatur des Bodens in einem Stahlwerk in Taranto auf spezifische Kundenanforderung entwickelt. In diesem Fall wurde der beschädigte und mit Kohlenwasserstoff imprägnierte Teil mit einer Tiefe von einigen Zentimetern vollständig abgefräst und wie im Folgenden gezeigt rekonstruiert. Das gleiche Verfahren wurde dann auf Hunderten weiterer Baustellen in ganz Italien eingesetzt, wodurch seine Effizienz insbesondere in Bereichen mit mechanischem Stress bewiesen wurde.

Das Eingriffprotokoll sieht wie folgt vor:

• Vorbereitung der Unterlage
• Positionierung des Armierungsnetzes
• Auftragen des Epoxidprimers
• Auftragen des Anti-Schrumpf-Mörtels
• Konsolidierende Imprägnierung der fertigen Fläche

Diese Art der Reparatur ermöglicht es, das vollständige Abtragen des beschädigten Bodens und den darauf folgenden Abtransport des Materials und die vollständige Rekonstruktion zu vermeiden. Trotz der enormen Vorteile, gibt es einige kritische Punkte, die brillant gelöst wurden:

• Das Anheben der neuen Schicht mit geringem Durchmesser, insbesondere während der Durchfahrt von schweren Fahrzeugen, wird durch die doppelte Verankerung der Schicht an der Unterlage verhindert: mechanische Verankerung (Drahtgeflecht 2mm Masche 5x5 cm) und chemische Verankerung (SYNTECH RGS).
• Die Rissbildung der neuen Schicht wird durch den Zusatz eines Propylenfaser- und Glasgemisches (in einigen Fällen wurden auf Stahlfasern READYMESH M1-220 zugesetzt) und das Vorhandensein von Anti-Schrumpf-Wirkstoffen, für die Gewährleistung der dimensionalen Stabilität während des Aushärtens verhindert.
• Die Oberflächenhärte, die für das Tragen großer Lasten, denen dieser Reparaturtyp häufig ausgesetzt ist, unerlässlich ist, wird durch die wesentliche Produkteigenschaft gewährleistet (FLOOR Q), einem nicht schrumpfenden, flüssigen Zementmörtel, der faserverstärkt ist und höchste mechanische Leistungen vorweist. Weiterhin werden die Gesamteigenschaften durch die Imprägnierung mit QL NANO LITHIUM, einer Lithiumsilikatlösung, ergänzt.

Die vollständige Undurchlässigkeit des Systems wird zusätzlich zur Imprägnierung mit Lithiumsilikat auch durch das Vorhandensein massiver Mikrosilikate, die sich in FLOOR Q verdichtet haben, sichergestellt.